Shanyo otwiera dedykowaną linię-komponentów wycinanych matrycowo do ekranowania EMI i zarządzania temperaturą

Większość inżynierów spotyka-wycięte części, nawet ich nie zauważając: uszczelkę osłony EMI za modułem aparatu smartfona, podkładkę termiczną pod chipem zarządzającym baterią,-wrażliwy na nacisk pierścień samoprzylepny utrzymujący matrycę kopułkową na miejscu. Są małe, tanie i niewidoczne po montażu, dlatego właśnie sprawiają tyle kłopotów, gdy dostawca je pomyli. Uszczelka, która rozwarstwia się po sześciu miesiącach, podkładka termiczna skrócona o 0,5 mm, klej odgazowujący się na pobliskim elemencie - to awaria w terenie, której przyczyną jest część kosztująca kilka centów.

Shanyo przez lata budowała te części wewnętrznie jako materiał pomocniczy w programach metalowych kopuł i arkuszy kopuł. Nowa dedykowana linia zmienia skalę i zakres: firma traktuje obecnie-wycinane komponenty jako samodzielną rodzinę produktów z własną inżynierią procesową, kwalifikacją materiałów i zakresem kontroli, a nie jako dodatek-do zamówienia na klawiaturę.

Dlaczego Shanyo dodał-Cut do podstawowej rodziny produktów

Trzy sygnały popytowe popchnęły tę decyzję. Po pierwsze, obecni klienci poprosili o-jedną dostawę: program przełączników membranowych lub matryc kopułkowych zwykle wymaga osłony EMI lub uszczelki dystansowej w tym samym zespole, a zarządzanie produktami od oddzielnego dostawcy oznaczało dwie kwalifikacje, dwa harmonogramy wysyłki i dwie pliki dotyczące jakości. Po drugie, programy pojazdów elektrycznych i magazynowania energii, w ramach których kupowane są już szyny zbiorcze Shanyo, coraz częściej obejmują podkładki termiczne i wykroje izolacyjne-wzdłuż samej szyny zbiorczej. Po trzecie, katalog materiałów osiągnął punkt, w którym-własne możliwości firmy w zakresie oprzyrządowania i laminowania wykonywały połowę pracy-sztancerni -, pozostałym krokiem było sformalizowanie linii.

Formalizacja ma znaczenie, ponieważ-części wycinane są pod napięciem lub giną w wyniku kontroli procesu. Tolerancja cięcia, przenoszenie kleju, uwalnianie podkładu i-głębokość cięcia pocałunku – wszystko to wpływa na działanie części na linii klienta i żadnego z nich nie można naprawić podczas kontroli. Dedykowana linia z zapisanymi parametrami procesu i zapisami partii to różnica pomiędzy uszczelką, która podaje się płynnie przez rok, a taką, która zacina się maszynę układającą dwa razy na zmianę.

Co obejmuje nowa linia

Linia jest zorganizowana wokół czterech grup procesów:

• Sztancowanie rotacyjne:ciągłe cięcie-na dużą skalę uszczelek i części dystansowych z rolek, z tolerancjami cięcia zwykle utrzymywanymi na poziomie ±0,05–0,10 mm w zależności od materiału i geometrii.
• Cięcie sztancujące na płasko (-stal):grubsze materiały, większe formaty i-niestandardowe kształty w krótkich seriach, w których zastosowanie narzędzi obrotowych jest nieekonomiczne.
• Cięcie-kiss i laminowanie samoprzylepne:wrażliwe na nacisk części z klejem-przycięte na kontrolowaną głębokość przez materiał wierzchni bez przecinania wykładziny oraz laminowanie-konstrukcji wielowarstwowych (strona wierzchnia + klej + nośnik).
• Konwersja i cięcie:arkusz-do-zwijania i zwijania-na-przetwarzanie, cięcie na szerokość i nakładanie-gotowych-wyciętych części na rolkach podkładowych w celu automatycznego umieszczania.

Asortyment materiałów obejmuje typową paletę-wycinanych matrycowo: uszczelki silikonowe i piankowe akrylowe, tkaniny i folie ekranujące EMI (miedź-nikiel, aluminium, tkanina przewodząca), silikon przewodzący ciepło i podkładki-wypełniające szczeliny, folie poliestrowe i poliimidowe, nomex, PET i-czułe na nacisk taśmy klejące w chemii akrylowej, silikonowej i gumowej.

Kontrola procesu: tam, gdzie-w rzeczywistości uzyskuje się jakość cięcia

Arkusz kontrolny części-wycinanej matrycowo niewiele mówi o tym, czy dana część będzie działać, ponieważ awarie zdarzają się podczas cięcia, laminowania i konwertowania. Na nowej linii najwięcej uwagi poświęca się trzem punktom procesowym:

• Pocałunek-kontrola głębokości cięcia:zbyt głębokie cięcie powoduje nacięcie podkładki i część przykleja się do podkładki zabezpieczającej na linii klienta; wycinanie zbyt płytkich liści pozostawia ślady materiału wierzchniego. Głębokość jest ustawiana na oprzyrządowaniu i-weryfikowana ponownie na początku linii, przy zmianie przesunięcia i zmianie materiału.
• Napięcie laminowania i rejestracja:gdy przekładka i klej są laminowane w jedną część, różnice naprężeń powodują zwijanie kompozytu i przesuwanie kleju w stosunku do powierzchni czołowej. Napięcie jest monitorowane na każdym torze, a rejestracja jest sprawdzana na próbkach w trakcie cyklu.
• Stabilność wymiarowa samego materiału:Pianka i silikonowe materiały uszczelniające ściskają się i regenerują, a ich wymiary zmieniają się wraz z wilgocią i wiekiem. Kompensacja cięcia i tolerancje rysunku są ustalane na podstawie rzeczywistego zachowania materiału, a nie wartości nominalnych.

Matryca ekranująca EMI-Nacięcia

Nacięcia ekranujące-EMI znajdują się pomiędzy promieniującym lub podatnym komponentem a światem zewnętrznym: wokół złączy-płytki-płytki, pod metalowymi osłonami, wokół modułów kamery i wyświetlacza oraz w poprzek szwów obudowy. Dwie rodziny produktów Shanyo to przewodzące uszczelki z tkaniny i folii, które łączą przewodzącą powierzchnię ze ściśliwym rdzeniem oraz osłony z folii metalowej z klejem do bezpośredniego zastosowania.

Parametry techniczne mające znaczenie w przypadku uszczelek EMI: zakres ściskania i siła odchylająca (uszczelka, która wymaga większej siły, niż może przyłożyć obudowa, nie zamyka szwu), rezystywność powierzchniowa warstwy przewodzącej (zwykle poniżej 0,05 Ω/m² w przypadku typów tkanin) oraz przyczepność-wrażliwej na nacisk warstwy po cyklicznych zmianach temperatury. Uszczelka, która pierwszego dnia przechodzi test tłumienia, ale traci kontakt po cyklach termicznych, nie spełnia rzeczywistych wymagań, dlatego próbka kwalifikacyjna jest badana po cyklu, a nie tylko świeża.

Cięcia matrycowe z zarządzaniem termicznym-

Kolejną dużą rodziną są podkładki termiczne i wypełniacze szczelin. Podkładka termoprzewodząca przewodzi ciepło z elementu do radiatora lub obudowy, a jej działanie określają trzy liczby: przewodność cieplna (W/m·K), grubość i kompresja, przy jakiej pracuje podkładka. Podkładka silikonowa o mocy 1,0 W/m·K i grubości 2 mm działa inaczej niż podkładka silikonowa o mocy 5,0 W/m·K przy grubości 0,5 mm, a geometria aplikacji decyduje, która jest właściwa.

Wykrawanie-zmienia zachowanie podkładki termicznej w jeden ważny sposób: jakość krawędzi. Podkładka z postrzępionymi krawędziami lub brakującymi narożnikami pozostawia szczeliny powietrzne, a powietrze jest fatalnym przewodnikiem. Proces cięcia podkładek termicznych ma na celu uzyskanie czystych krawędzi- pozbawionych zadziorów, z tolerancją utrzymującą powierzchnię styku podkładki w obrębie obrysu komponentu. W przypadku podkładek-wypełniających szczeliny, które muszą wypełniać szczelinę o szerokości 1–3 mm między nierówną płytą a radiatorem, tolerancja grubości samej podkładki (zwykle ±10%) jest równie ważna jak geometria cięcia.

Uszczelki, przekładki i matryce konstrukcyjne-Nacięcia

Poza rolą związaną z zakłóceniami elektromagnetycznymi i temperaturą, wykrojniki spełniają także funkcje mechaniczne i ochronne: elementy dystansowe ustalające odstęp komponentów, uszczelki przeciwpyłowe i przeciwwilgociowe,-ramki blokujące światło,-folie zapobiegające zarysowaniom i-wrażliwe na nacisk części samoprzylepne, które mocują komponenty lub utrzymują zespoły razem podczas ponownego przepływu. Wiele z nich jest określanych przez ludzi, którzy woleliby ich nie określać, i właśnie w tym pomaga dostawca posiadający wiedzę procesową. Przegląd techniczny nowej linii sprawdza materiał pod kątem rzeczywistej funkcji - element dystansowy określony w niewłaściwej rodzinie grubości, uszczelkę wyciągniętą bez zakresu ściskania, klej wybrany bez sprawdzania energii powierzchniowej współpracującej części - i wypychany przed obróbką.

Integracja z układami kopułkowymi i przełącznikami membranowymi

Najbardziej bezpośrednią praktyczną korzyścią dla obecnych klientów jest integracja z programami klawiaturowymi. Matryca kopułkowa zwykle umieszczana jest pod nakładką graficzną z warstwą kleju, pierścieniem dystansowym wokół każdej kopuły, a czasem za osłoną EMI za matrycą - trzema-wyciętymi częściami wokół jednego elementu. Kupowanie ich od tej samej fabryki, która produkuje kopuły, oznacza jeden pakiet rysunków, jedną kwalifikację, jeden kod śledzenia partii i jeden harmonogram wysyłki.

Themoduł wycinany-kategoria w witrynie Shanyo zawiera ofertę standardową, a ten sam zespół inżynierów, który obsługuje układy kopułkowe, sprawdza-stos wycinany matrycowo pod kątem nowych programów. W przypadku przełączników membranowych warstwy kleju i przekładki stanowią część samej konstrukcji przełącznika, więc linia wycinania-i linia membrany mają te same zasady laminowania i rejestracji.

Jakość i identyfikowalność

Części-wykrawane są materiałami eksploatacyjnymi -. Są zamawiane w rolkach i szpulach, zużywane na liniach rozmieszczenia i rzadko sprawdzane przez klienta poza sprawdzeniem pierwszego-artykułu. To sprawia, że ​​kontrola procesu dostawcy to cała historia jakości. Nowa linia działa w oparciu o istniejące systemy jakości Shanyo IATF 16949 i ISO 9001, a zapisy partii obejmują certyfikat materiału, parametry cięcia, wyniki kontroli i kod śledzenia wydrukowany na etykiecie rolki. Obowiązuje tutaj ten sam cyfrowy system rejestrowania partii, co w przypadku kopuł metalowych, dzięki czemu klient może pobrać dane dotyczące materiału i przetwarzania dla każdej wysłanej rolki.

Czasy realizacji, oprzyrządowanie i wartości minimalne

• Obróbka:Czas realizacji oprzyrządowania obrotowego i płaskiego wynosi zazwyczaj 1–2 tygodnie w przypadku standardowych konfiguracji; istniejące oprzyrządowanie może rozpocząć produkcję w ciągu kilku dni.
• Prototypy:próbki są wycinane z narzędzi prototypowych lub wycinane-ręcznie w celu sprawdzenia, zwykle w ciągu 5–7 dni roboczych od zatwierdzenia rysunku.
• Produkcja:programy standardowe oferują 10-15 dni roboczych; przetworzone i laminowane części wielowarstwowe wydłużają czas o kilka dni, w zależności od konstrukcji.
• Minimalne wartości:Ceny-części wycinanych są zależne od obszaru i oprzyrządowania; minimalne wolumeny dotyczą-materiału i są omawiane podczas cytowania, a nie ustalane jako ogólna zasada.

Jak zaangażować nową linię

W przypadku nowej-wykrojonej części najszybszą metodą jest rysunek lub próbka oraz materiał, z którego jest wykonana, funkcja, jaką pełni oraz środowisko, w którym działa. Zespół inżynierów zwraca kontrolę wykonalności, zalecenie materiałowe, jeśli bieżący wybór jest graniczny, oraz przykładowy czas realizacji - zwykle w ciągu dwóch dni roboczych. W przypadku istniejącego klienta Shanyo, który dodaje-wykroje do programu matrycy kopułowej lub szyn zbiorczych, części są dodawane do tego samego zamówienia i z tym samym kodem śledzenia, co usuwa całego dostawcę z zestawienia komponentów.

Shanyo to producent komponentów precyzyjnych z siedzibą w Qingdao-elementy wycinane-, kopułki metalowe, matryce z blachy kopułkowej, klawiatury silikonowe, przełączniki membranowe, zespoły FPC i tłoczone szyny zbiorcze dla producentów OEM z branży motoryzacyjnej, medycznej, przemysłowej i elektroniki użytkowej na całym świecie. Aby uzyskać wycenę-wykrojników lub recenzję zestawu-wykrojników w ramach istniejącego programu, skontaktuj się z zespołem inżynierów Shanyo, przedstawiając rysunek, materiał i roczną wielkość.

Kwalifikacja materiału: niewidzialna połowa-jakości wykrojnika

Większość inżynierii znajduje się w materiale, z którego wykonana jest część-wykrojona. Dwie rolki nominalnie identycznej uszczelki piankowej mogą różnić się odkształceniem po ściskaniu, gęstością i odzyskiem grubości, a różnica objawia się w postaci szwów obudowy przepuszczających zakłócenia elektromagnetyczne lub na wyświetlaczu, na którym powstają ślady nacisku. Shanyo kwalifikuje przychodzący materiał pod kątem zastosowania w trzech osiach: właściwości fizyczne określone na rysunku (grubość, gęstość, twardość, odkształcenie po ściskaniu), zachowanie podczas przetwarzania wymagane w linii (reakcja na głębokość cięcia „pocałunkiem”, uwalnianie wykładziny, przenoszenie kleju) oraz efektywność środowiskowa, której faktycznie potrzebuje klient (zakres temperatur, klasa palności, odgazowanie). Certyfikaty materiałowe są przechowywane w oparciu o kod śledzenia partii, dzięki czemu audyt klienta może przejść od etykiety na rolce z powrotem do certyfikatu i zapisu procesu.

Najczęstsze błędy w specyfikacji-wykroju matrycy i sposoby ich unikania

Ponieważ części-wykrawane są szybko określane i szybko zapominane, regularnie pojawiają się te same błędy. Nadmierne-określenie tolerancji dla części piankowych i uszczelek - powołanie się na tolerancję cięcia ± 0,05 mm w przypadku materiału, który sam oddycha i ściska się bardziej niż to samo - podnosi koszty narzędzi bez dodawania funkcji. Niewłaściwie-określenie specyfikacji kleju oznacza odwrotny błąd: brak wzmianki o energii powierzchniowej, zakresie temperatur lub typie wykładziny, po czym następuje awaria pola, gdy część odłącza się od obudowy z tworzywa sztucznego-o niskim zużyciu energii. A najkosztowniejszym błędem jest traktowanie-wykroju jako dodatkowej analizy w zestawieniu komponentów, zaprojektowanej przez każdego, kto ma czas, w wyniku czego przekładka za 0,02 juana kosztuje cały ogranicznik linii. Przegląd inżynieryjny Shanyo sprawdza rysunki pod kątem tych trybów awarii przed obróbką, podczas której faktycznie decyduje się o koszcie części wycinanej-.